新型组件式建筑模板支撑体系与传统支模工艺对比
在传统模板工艺中，通常采用钢管、方木作为模板的主、次背楞（龙骨），门、窗洞口多采用钢管、十字扣件进行加固。模板支设简单，容易拆装、截锯，可满足各种建筑物尺寸，适用性强。但模板体系的刚度差，操作人员施工随意性较大，经常会在混凝土浇筑过程中出现“跑模”、“涨模”现象，因此施工质量难以保证。
1、钢管方木模板支撑的缺点
A. 由于方木与钢管的力学性能差异很大，往往出现因方木受压时，在与钢管接触的接点处产生变形导致跑模的现象（如下图：），
施工质量难以保证，还需后期由工人修补，不仅浪费人工，还影响工期进度。
B. 由于方木湿涨干缩大，浇捣混凝土时，若处理不当，易翘曲和开裂，就会产生涨模、断面尺寸鼓出、漏浆等现象，也易造成浇筑后的混凝土不能按预先设计的成型。
C. 由于工人对方木的随意截锯与浪费，而且截锯后的木材和钢管不可循环再利用，给施工成本的控制带来了很大困难。
D. 大量的使用木材，据统计采用传统的支模工艺，每100平米建筑面积需用木材1立方米，施工结束后将有20%～30%木材损耗，造成对森林资源的破坏。且施工现场存放大量的木材，更易造成火灾。
E. 随意搭建的支撑系统，导致现场凌乱，通行不变。
2、新型组件式建筑模板支撑体系优势
新型建筑模板支撑体系采用薄壁型钢模板主、次背楞取代了传统支模工艺中 钢管、方木，节省了大量木材，且具有以下七大优势。
A、墙体模板可调节主、次背楞
主背楞由两根截面尺寸相同的方钢管焊接而成，次背楞由“C”型钢制成。主、次背楞交接处由原来的“点”接触，变为“面”接触，接触面积大，受力均匀。主、次背楞材质相同，变形一致。从而提高了模板的强度与刚度。混凝土表面平整度偏差可控制在3mm以内。
B、墙体模板洞口锁具
洞口锁具使墙体中门、窗与预留洞口的模板支模做到了规范化，利用外紧内顶的原理，在墙体两侧主、次背楞安装好后，使用锁具将两侧模板的主背楞连接，按照墙体的厚度调整锁具的尺寸，调整完毕后，用锺子敲打锁紧即可完成支模过程。操作简单、方便，避免了“跑、涨模”现象，提高了混凝土的外观质量。
C、墙体模板阳角锁具
将需连接的两根主背楞插入阳角锁具的锁套内，然后用锤子敲打锁销至锁紧，即可完成将两根主背楞垂直连接。过程简单、连接可靠、牢固。
D、墙体模板可调拉条
模板拼装完毕后，只需将墙体可调拉条一端与地面预埋定位点钩好，初步调好尺寸，另一端与模板主背楞锁紧，通过微调花兰螺栓即可完成对墙体垂直度的调整，操作过程简单，可使墙体垂直度偏差小于3 mm。
E、墙体模板可循塑料套管
在拼装墙模板时，安装长度与墙体厚度相同的塑料套管，即是穿墙螺栓的套管，又起到控制墙体厚度的作用。由于该套管外形设计为“大小头”，模板拆除后可很方便地将剔出墙体重复使用。
F、楼板模板可调节主、副龙骨
依据房间的尺寸，只需将主龙骨调节至合适的长度，然后将副龙骨端头插片插入主龙骨上的蝶形锁扣内，主、副龙连接为整体，形成刚度较大模板水平面骨架， 从而有效地控制了面板铺设的平整度。
G、楼板模板可调节支撑顶杆
模板主龙骨与支撑顶杆采用托片锁销固定，不仅增强了模板支撑体系的空间强度与稳定性，而且可提高了模板水平标高调节的精度，可将模板表面标高偏差控制在±2㎜以内。模板体系可承竖向荷截：15KN/㎡。
与大模板对比
1、大模板是一种单块面积较大的大型模板，模板的高度根据层高和内外墙位置选用，大模板的宽度根据房间的开间、进深确定。模板刚度大，不易变形，单块模板面积大，模板拼缝少，因此在混凝土浇筑过程中不易“跑模、涨模”，混凝土浇筑质量好。施工采用塔吊进行垂直、水平运输、吊装、拆除，工业化、机械化程度高，施工速度快。在北京市高层建筑和多层建筑剪力墙结构工程多采用。但大模板也存在以下的缺点。
A、模板的通用性差。一般大模板都是针对一个工程而设计的，其尺寸仅适用于该工程，不能周转使用，模板一次投资大。
B、大钢模体积庞大，重量大，场外长途运输困难。施工现场需要较大场地存放模板，当施工场地狭窄时，使用大模板不适宜。
C、大模板仅适用于工程标准层的施工，当建筑物的层高发生变化时，如地下室、首层、转换层等层高都不是标准层高，因此，还需采用其它类型的模板与之配合，不便于施工管理与质量控制。
D、大模板板面为6mm厚钢板、主背楞与边框采用8号、10号槽钢，单片重量在2t左右，在吊塔选型时，必需选用起重能力200t.m以上的型号，因此使机械费增高，特别是对机械费用高的地区，施工成本高。
E、 模板制作精度要求高。由于大模板本身面积大、刚度较大，若模板自身平整度出现较大误差与变形后，在施工过程中将无法校正，影响施工质量。
F、施工安装过程全部依赖塔吊进行垂直、水平运输，吊装时容易出现伤人的安全事故。
G.、常受电力、恶劣天气等制约。当风力超过5级时就必须停止吊运作业，造成工期延误。当模板被雨淋后，就必须重新补刷隔离剂。
H、现今建筑物在外形上多具有异样线条，独特性等特点，恰恰大钢模在这点上存在缺陷，它只能完成大面积的浇注，边边角角就不可以了，所以经常出现建筑物混凝土外檐甩活的现象，这样耽误了工程进度与影响了工程质量。
I、模板设计必须由专业技术人员负责。
2、新型组件式建筑模板支撑体系统优势
A、周转使用次数多，摊销费用少，综合经济效益显著
模板中的主、次背楞长度按建筑模数设计制成标准构件，施工时，根据所需尺寸进行组拼，对各别不合模数的部位，可通过伸缩节进行调整。其灵活多变的尺寸满足了建筑结构各种尺寸的需求，产品随意组合，可在多个工程施工的重复使用，可周转使用300次以上，摊销费用低。
B、重量轻、体积小，便于运输
主、次背楞均采用薄壁型钢轧制而成，体积小、重量轻最长的构件重量不超过30kg，施工中仅需设置起重能力200t.m以下的塔机便可完成模板的垂直运输，与大模板工艺相比可节省机械台班费用25%。
占用施工场地小，对于施工场狭小的项目具有明显优势。模板构长途运输方便，可进行异地工程周转使用。
C、模板各种构件标准化、模数化，附件配套齐全，适用性强
本模板支撑体系通过不同的组合，采用定型辅件连接，简单可靠，安装速度快。不仅仅适用于剪力墙施工，还适用于框架柱、梁、板施工。
同时新型组件式建筑模板支撑体系工具的定性化与规范化约束了工人施工的规范性，在提高施工质量的同时，保证了施工现场的整洁，为文明施工打下基础。
D、不受环境条件的影响，施工工期有保证
产品全部为小型构件组拼，重量轻，易搬运，完全人工自行拆装，不受天气变化影响，不必依赖大型机械设备，保证了施工工期。
三种模板工艺经济、社会效益对比分析
模板费用在工程施工成本中占有很*例，而且是影响混凝土外观质量的主要因素。因此在选择施工模板时，必须综合考虑结构特点、模板使用效果、施工工期、技术可靠、可重复周转使用等因素，以实现优质、高速、低投入的目的。
以每平米的造价计算，常规式支模工艺立墙梁部分每㎡所需费用为20.04元，顶板部分每㎡所需费用为8.99元，两项施工造价合计29.03元；新型建筑模板支撑体系立墙梁部分每㎡所需费用为11.15，顶板部分每㎡所需费用为3.48元，两项施工造价合计14.63元。也就是说，使用新型建筑模板支撑体系比使用常规支模工艺支模每平米节省14.4元；
通过测算主体人工费、抹灰工程、机械租赁、工期、摊销完剩余价值费等间接费每平米共节省64.16元。
综上所述，以上两项费用相加，使用新型组装式建筑模板支模系统施工每平米可节约78.56元。
新型建筑施工组件式模板支撑体系在工程进度上的作用
缩短工程工期，也是提高工程经济效益的一个重要方法。工期的缩短，可以减少许多直接费和间接费的支出。新型建筑施工组件式模板支撑体系在施工进度上，以400㎡单层建筑面积的工程为例，4至5天一层的优势远远大于大型钢模板的7至8天一层。施工进度的大幅度缩减，直接减少了人工费、机械租赁费、企业管理费等的支出。
